Anreise

Bei meiner Ankunft im Naturreservat sind die Shooting-Vorbereitungen des LANIUS-Teams, das einige Tage zuvor angereist ist, bereits im vollen Gange. Und so kann meine Besichtigungstour mit Eduardo, dem General Manager bei Candiani, von dem ich herzlich empfangen werde, direkt starten. Zu sehen, lernen und entdecken gibt es nämlich viel auf dem großen Produktionsgelände inmitten des Parco de Ticino.

Das Naturschutzgebiet erstreckt sich über eine Fläche von mehr als 90.000 Hektar, wurde in den 70er Jahren gegründet und ist eines der größten Fluss-Schutzgebiete Europas. 

Umweltanforderungen des Traditionsbetriebs

Eduardo berichtet mir über die hohen Umweltanforderungen, die durch die besondere Lage des Unternehmens herrschen. Natürlich verfügt Candiani über eine Anlage zur Vorklärung des Wassers auf dem Betriebsgelände. Danach kommt das Abwasser dann in die kommunale Kläranlage, die der Kommune gehört und deren größter Anteilhaber Candiani selbst ist.

Unsere Besichtigung startet dann im Faserlager, wo die großen Faser-Ballen, vornehmlich Baumwollfasern, aus der ganzen Welt gelagert werden. Hier laufe ich auch an unseren GOTS-zertifizierten Ballen vorbei, die wir für unsere Denims von Candiani ausschließlich einsetzen.

Von der Faser bis zum Rohgarn

Vom Faserlager aus kommen wir in einen Raum in dem die Ballen aufgeschnitten und auseinandergezogen werden, um sie in Rohgarn-Stränge zu verarbeiten. Dieses Rohgarn, oder auch Vorgarn, wird auf große Spulen, die sogenannten Konen gedreht und erhält dann in der Garnmaschine, je nach gewünschter Material-Mischung, einen dünnen Elastanfaden dazu, der in die Mitte der Baumwollfasern eingesponnen wird.

Die Verarbeitung des Garns

Dann geht es für die Garn-Mischungen in die Färbestraße. Hier wird das Garn in einem zweistufigen Verfahren vorbehandelt, bevor es dann gefärbt wird. Es gibt je nachdem wie dunkel der Blauton sein soll fünf bis 15 Färbebäder, in denen die Garne mit Indigofarbe gefärbt werden, danach ausgewaschen und getrocknet werden. Das gefärbte Garn wird dann wieder auf die Kettbäume gespannt und ist nun bereit für die Loom Machines, die Webmaschinen.

Candiani verfügt über eine große Anzahl an Webstühlen - besonders interessant sind drei alte Webmaschinen, traditionelle Jeans-Webstühle, die Candiani ebenfalls noch betreibt. In der großen Halle rattert es ohne Unterlass. Die Maschinen arbeiten und die typische Denim-Optik mit den zwei unterschiedlichen Fäden, der Indigo-Faden in der Kette und der Baumwollfaden im Schuss, wird auf den Warenflächen sichtbar. Eine Etage tiefer, im Keller, sehe ich dann die gewebten Warenbreiten wieder: zu riesigen Rollen aufgerollt. Hier werden die fertigen Stoffrollen noch verschiedenen Finishings unterzogen. So werden zum Beispiel Oberflächen abgeflämmt, erhitzt und fixiert.

Qualitäten und neue Rezepturen

Dann schauen wir natürlich auch noch in der Qualitätssicherung vorbei: Hier werden die Rollen auf großen Prüfgeräten ganz genau angeschaut. Jeder Meter wird von den Mitarbeiter:innen auf dem Gerät angeschaut und markiert, sobald ein Webfehler entdeckt wird.

Für unsere letzte Station führt Eduardo mich dann ins Denim-Lab, wo neue Jeanswaschungen und Rezepturen entstehen und ausprobiert werden. Das ist wirklich eine Wissenschaft für sich. Es wird die ganze Palette an Möglichkeiten ausgeschöpft, wie zum Beispiel das Abwetzen und Aufrauen des Materials mit Steinen, um die Denimstoffe aufzuhellen.

Auf meiner Besichtigungstour werden die hohen Ansprüche und Standards, die Candiani an die eigene Produktion stellt, sichtbar. Es war eine unglaublich wertvolle Erfahrung alles aus nächster Nähe zu begutachten und ich habe an allen Ecken und Enden die Leidenschaft für die nachhaltige Entwicklung des GOTS-zertifizierten Unternehmens gespürt.